Налаштування плазморізу

Плазма, яку виробляє комплекс для повітряно-плазмового різання, це іонізоване та нагріте повітря, що перейшло у четвертий агрегатний стан та стало провідником. Температура плазми складає майже 30000 градусів.  Стовп плазми розплавляє метал та видуває його з зони різання. Плазморізи широко застосовуються у всіх галузях машинобудування, при монтажних роботах або демонтажних, при ремонті найрізноманітнішого устаткування та у приватному господарстві.

На відміну від ручного інструменту, плазморіз значно швидше дозволяє виконати різання, крім того, крайки деталі у більшості випадків не вимагають додаткової обробки. Лінія різу може бути будь якої конфігурації, що робить плазморіз універсальним інструментом.

Для розуміння схеми правильного налаштування комплексу для повітряно-плазмового різання (плазморізу) спочатку визначимося з основними компонентами:

Джерело живлення – виробляє струм різання із штиковою вольт-амперною характеристикою. Може бути трансформаторне або інверторне, з контактним або безконтактним запалюванням дуги, промислове (підключається до трифазної мережі живлення 380В) або побутове (підключається до однофазної мережі живлення 220В).  

Плазмотрон - різак в якому формується плазмова дуга і яким безпосередньо оперує фахівець при виконанні роботи. Основним компонентами плазмотрону є сопло, завдяки якому можна керувати формою плазмового потоку, та електрод;

Компресор – необхідний для подачі стисненого повітря у систему.

Програму налаштування плазморізу при ручному різанні розглянемо на прикладі обладнання JASIC CUT-100(L204) з використанням ручного плазмотрону P-80. JASIC CUT-100(L204) відноситься до промислового інверторного обладнання, підключається до трифазної мережі живлення та має безконтактне запалювання дуги.

Змонтуйте обладнання таким чином, щоб на відстані не менше 0,5 м від задньої і передньої панелі не було предметів, що затрудняють циркуляцію повітря і доступ до органів керування.

Відрегулюйте на джерелі живлення струм різання, користуючись емпіричною залежністю: 3-4 Ампери на міліметр товщини деталі із чорного металу, та 7-8 Ампер на міліметр товщини деталі з корозійностійкої сталі (нержавійки). Отже, струму різання величиною 80 Ампер буде достатньо для якісного різання вуглецевої сталі товщиною 20 мм.

Перевірте правильність вибору діаметру (у міліметрах) вихідного отвору сопла на плазмотроні в залежності від струму різання:

1.1 мм – до 40 Ампер;

1.3 мм – від 30 до 60 Ампер;

1.5 мм – від 50 до 80 Ампер;

1.7 мм – від 70 до 100 Ампер;

Відрегулюйте робочий тиск повітря - увімкніть подачу повітря для чого натисніть кнопку на плазмотроні, під час витоку повітря через сопло, встановіть значення 0,5 МПа на манометрі, що розташований на джерелі живлення плазморізу. Якість підготовленого повітря та його тиск напряму впливають на якість різу та довговічність роботи витратних частини плазмотрона, оскільки повітря забезпечує не лише безпосередньо горіння дуги та видування розплавленого металу, а також виконує функцію охолодження плазмотрона. Повітря перед подачею у тракт плазморізу, потрібно очистити від пилу, мастила, а також осушити. Щоб досягти оптимального результату, повітря повинне відповідати вимогам ISO 8573-1:2010 Class 1.2.2.

Оберіть необхідний режим роботи обладнання два (2Т) або чотири (4Т) такти. У режимі 2Т при натисканні кнопки на плазмотроні пілотна/ріжуча дуга запалюється, а при її відпусканні - гасне. У режимі 4Т обладнання продовжує працювати після відпускання кнопки на плазмотроні. Якщо повторно натиснути кнопку на плазмотроні в режимі 4Т, обладнання переходить в стан загасання дуги.

Налаштування плазморізу з ЧПК відрізняється тільки необхідністю вибору режиму роботи 2Т, всі інші налаштування такі самі, як і при ручному різанні. При використанні машини з ЧПК кнопка керування на плазмотроні не використовується, керування роботою джерела живлення відбувається з пульта машини ЧПК.

Крім сили струму, тиску повітря та діаметру вихідного отвору сопла, якість крайок деталей також залежить від швидкості переміщення плазмотрону. Різання необхідно проводити зі швидкістю, яка не дозволить потоку іскор потрапляти на сопло та ізолюючу втулку плазмотрона. Надто повільна швидкість спричиняє виникнення грату зі зворотної сторони деталі, широкої зони різання та перегріву деталі, а висока швидкість не дозволить прорізати метал наскрізь. Швидкість різання завжди підбирається емпірично для кожного випадку окремо.